在汽车内外饰件注塑成型中，如何通过工艺参数优化提升 ABS 材料的表面光洁度与尺寸稳定性？
发布时间:2025-06-10
ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）在汽车部件注塑时，需从以下维度控制工艺：
- 原料预处理与温度控制
干燥工艺：ABS 吸湿性约 0.2%-0.4%，成型前需在 80-90℃热风循环干燥 4-6 小时，使含水率≤0.05%，避免熔体气泡导致的表面麻点（麻点直径≤0.1mm）。
熔体温度：针对汽车保险杠用 ABS（如奇美 PA-757），料筒温度设定为 200-240℃，喷嘴温度比料筒高 10-20℃（220-260℃），确保熔体流动性（熔体流动速率 MFR≥15g/10min），同时避免丁二烯高温分解（温度＞260℃时发黄指数 ΔY≤5）。
- 注塑压力与保压策略
注射压力：采用分段压力控制：快速充模阶段（0-30% 行程）压力 80-100MPa，防止薄壁件（壁厚≤2mm）充不满；保压阶段（30%-90% 行程）降至 50-70MPa，避免过保压导致的飞边（飞边厚度≤0.03mm）。
保压时间：根据部件厚度设定，3mm 厚内饰板保压时间 15-20s，通过补缩使收缩率均匀（ABS 典型收缩率 0.4%-0.7%，控制各向收缩差≤0.2%），尺寸公差达 MT4 级（如 100mm 长度偏差≤0.3mm）。
- 模具温度与冷却系统
模温控制：外饰件（如格栅）模温设为 60-80℃，提升熔体流动性以获得镜面效果（表面粗糙度 Ra≤0.4μm）；内饰件（如仪表板）模温 40-60℃，缩短冷却周期至 30-40s，同时避免丁二烯相结晶导致的表面云纹（云纹面积占比≤5%）。
随形冷却设计：复杂结构件（如门把手）采用 3D 打印螺旋水道，模温差≤5℃，使部件各部位冷却均匀，翘曲量≤0.5mm（100mm×100mm 平面）。
- 后处理与缺陷对策
| 缺陷类型 | 优化措施 | 控制标准 |
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| 表面银丝 | 降低熔体温度 10-20℃，增加干燥时间至 8h | 银丝长度≤1mm/100cm² |
| 熔接痕明显 | 提高模具温度 10-15℃，增设冷料井 | 熔接痕强度≥本体强度的 80% |
| 尺寸超差 | 实时监测熔体温度波动（≤±5℃），调整保压压力 ±5MPa | 尺寸偏差≤±0.15%（关键尺寸） |
通过上述参数优化，ABS 汽车部件可通过 GM 9125P 标准的耐候测试（氙灯老化 1000h，色差 ΔE≤3），同时满足内饰件的耐刮擦要求（3N 载荷下刮擦深度≤50μm）。
